Procédés : TechnipFMC octroie sa première licence Epicerol en Inde

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TechnipFMC est acteur historique de l’ingénierie d’unités pétrochimiques.

L’ingénieriste TechnipFMC a annoncé qu’il a signé son premier accord de licence pour le procédé Epicerol avec la société indienne Meghmani Finechem. La licence Epicerol octroyée à Meghmani Finechem servira à la production d’une unité de production d ‘une capacité de 50 000 t/an d’épichlorhydrine biosourcée implantée sur un complexe chimique à Dahej en Inde. L’installation, qui devrait être opérationnelle en 2021, permettra de répondre aux besoins pour la production de résines epoxy, utilisés dans les revêtements de protection (industrie, automobile, emballage, etc.) ou encore les matériaux composites pour l’aéronautique. « Epicerol est un procédé rentable pour produire de l’épichlorhydrine, avec une empreinte carbone réduite par rapport aux procédés traditionnels basés sur le propylène. Cette technologie de rupture produits moins d’émissions gazeuses, d’effluents, ou de coproduits dangereux, ce qui en fait un des procédés les plus respectueux de l’environnement possible », déclare Stan Knez, président de la division Technologie de procédés de TechnipFMC.

Une technologie héritée de Solvay

La construction de l’unité d’épichlorhydrine biosourcée à Dahej sera supervisée par le bureau de TechnipFMC à Lyon, centre de référence du groupe pour les technologies de chimie biosourcée. Développée par le chimiste belge Solvay, le procédé Epicerol est passé dans le giron de TechnipFMC depuis avril 2018. Il permet la production d’épichlorhydrine à partir de glycérol d’origine renouvelable, et la technologie est optimisée pour une production industrielle jusqu’à 100 000 t/an. De plus, elle s’avère plus durable en matière de performance environnementale que des procédés classiques. Outre une utilisation réduite de ressources fossiles avec le glycérol, le procédé consomme 10 fois d’eau que des procédés traditionnels sur base fossile. En outre, la technologie Epicerol aide à réduire significativement la consommation énergétique ainsi que l’empreinte carbone. Ainsi pour une unité de 50 000 t/an, le procédé permet d’économiser l’équivalent de 128 000 tonnes de CO2.

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